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原來一次一根電瓶支架，現(xiàn)在一次五根，原來汗流浹背

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，現(xiàn)在輕松自如……這是車橋廠小件車間研制的電瓶支架自動成型裝置在大顯身手。

　　今年，車橋廠繼續(xù)實施“兩提一控”措施，通過模具改進，有效提高產(chǎn)品質(zhì)量，提升工作效率，控制成本，取得了顯著的效果。

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　　小件車間的電瓶支架用量非常大，平均每天用近千件，工件的底框角鋼沖角后

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，再折成矩形框，使用沖壓模具等設(shè)備均無法實現(xiàn)一次成型，一直采用人工折彎的方式生產(chǎn)，存在工作效率低，勞動強度大，折彎不平整問題，尤其是人工折彎，每一根角鐵要折四次，每班每天要折近千次，工人光著膀子都汗流浹背。

　　為改變多年以來的粗放生產(chǎn)，車間考慮把多年不用的座椅彎管折彎設(shè)備進行改進，以達到省時省力的目的。為此，車間成立了由設(shè)備維修班、技術(shù)組人員組成的攻關(guān)小組，進行了可行性研究，確定了首先試驗單根成形簡易工裝成功后再制作多根的方案，通過多次試驗擺臂長度、確定旋軸安裝位置和成形方向，電瓶支架底框?qū)Ｓ贸尚窝b置終于研制成功，現(xiàn)在只要用手指輕輕撥動控制手柄，通過液壓傳動，擺臂張合，可同時成型5件電瓶支架，并且通過加裝相關(guān)部件，確保了成形兩種規(guī)格的底框，保證了底框的平整，降低了勞動強度，同時提高生產(chǎn)效率2倍以上。

　　象這樣的創(chuàng)新車間還有很多，減壓支板沖槽切斷模，通過分析各種工件的結(jié)構(gòu)，采用了橫向送料切斷的結(jié)構(gòu)，達到了一模制作5種工件的功效；車身支架沖孔成形模，通過合理布置退料結(jié)構(gòu)

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，達到了一模制作10多種工件的功效。

　　車間還通過模具優(yōu)化，使模具結(jié)構(gòu)由先前的單沖模占主導逐步轉(zhuǎn)變?yōu)檫B續(xù)、復合模占主導地位的現(xiàn)狀，從去年年底開始已有50多套連續(xù)復合模具陸續(xù)投入使用，極大的提高了工藝制作水平，提高了系數(shù)，節(jié)省模具制作成本數(shù)萬元?，F(xiàn)在仍有幾十套模具正在設(shè)計、制作和試模中，創(chuàng)新使車間嘗到了甜頭，今后必將有更多更好的創(chuàng)新應用于實際生產(chǎn)。